Kõik algab metsast. Kas meie metsafirma Iriscorp või mõni teine partner ostab küpseks saanud männilangi, langetab seal kasutusse minevad puud ja toob vaja mineva sortimendi Combimill Sakalasse. Seal saetakse ümarpalgid vajalikku saematerjali mõõtu. On väga oluline, millise kavaga palk lahti saagida, et saavutada parim väljatulek ja õige kvaliteet. Sakalas töötavad selle töö peal pikaaegse kogemusega spetsialistid.
Kui saematerjal on lõigatud, läheb see kuivatisse, kus ta veedab sõltuvalt paksusest 1-2 nädalat, et niiskusesisaldus 12-14 protsendi juurde tuua. Õige kuivatamise reziim on täppisteadus, sest vajalik niiskus ja kvaliteet tuleb saavutada optimaalse ajaga. Kui reziim ei ole paigas, on väga suur oht materjal ära rikkuda. Võivad tekkida lõhed, kõmmeldumine, niiskusehajuvus ja teised defektid.
Pärast kuivatamist algab liistutoorme ettevalmistamine. Kui vanasti oodati, et puu kasvaks jämedaks, et selle koore alt oksavaba puitu saada, siis nüüd tehakse seda insenertehniliselt.
Selleks viime lauad Sakala saeveskist üle õue asuvasse Vincomisse, kus toodetakse sõrmjätkatud puitmaterjali. Protsessi käigus eemaldatakse puidust mitmesugused vead nagu oksakohad, vaigupesad, lõhed, rebendid ja poomkant kuna lõpptootes – liistus – neid olla ei tohi.
Esimese kalibreeritakse lauad nelikanthöövlis ning seejärel saadetakse nad läbi skänneri, mis vaatab laua neljast suunast üle ning annab käsklused automaatsele järkamissaele, mis lõikab laudadest vead välja. Nii jääb edasisele teekonnale vaid vigadeta oksavaba puit.
Optimeerimise tulemusel moodustuvad lühikesed 150-500 mm pikkused oksavabad klotsid.
Et saavutada liistu jaoks vajalik pikkus, on tarvis klotsid omavahel uuesti kokku panna.
Selleks suunatakse klotisd sõrmjätkamispinki, kus freesitakse klotside otstesse siksaktapid ning liimitakse klotsid omavahel kokku. Okslikust saematerjalist valmib niimoodi oksavaba liimpuittoorik.
Optimeerimisprotsessi juures on aga palju nüansse. Kuna saematerjal on kallis, siis midagi minema visata ei saa ja ka madalama kvaliteediga materjalile tuleb leida ostja. Oksavaba liimpuit läheb liistutoormeks, okstega tooteid saab aga kasutada näiteks aknatoorikute valmistamisel kohtades, mis jäävad peitu. Kõige madalama kvaliteediga puit kasutatakse ära aluspuude või pakkematerjali tootmiseks. Jäägid hakitakse ja neist saab tooraine pelletite valmistamiseks.
Sõrmjätkamine annab meile kaks tulemust: esiteks oksavaba puidu ja teiseks soovitud materjali pikkuse. Metsast tulevad palgid väga erinevate pikkustega. Skandinaavia ostja tahab aga, et liistu pikkus oleks kas täpselt 4,4 või 2,2 meetrit ja sõrmjätkamine võimaldab meil talle seda pakkuda.
Valmis sõrmjätkatud komponendid on tooraineks meie liistutööstusele Helmes. Tihti tehakse komponente kordsetena. Seega on liistutööstuse esimene etapp sõrmjätkatud komponendi lintsaega laiuses või paksuses pooleks või kolmeks lõikamine (splittimine). Nii saame õige liistutooriku mõõdu.
Liistu valmimise järgmine etapp on nelikanthöövelpink. Need on kallid ja keerulised masinad, mis võimaldavad kiiresti ja täpselt saavutada nõutud höövelduse kvaliteedi. Pärast hööveldamist pahteldatakse liistud spetsiaalse masinaga ning parandatakse veel alles jäänud pisivead.
Pärast automaatpahteldamist ja läbi kuivatusahju liikumist ootab liiste sorteerimine, kus eraldatakse need liistud, mida tuleb käsitsi üle parandada. Kuna nii palju tööd on tehtud ja materjal on kallis, on oluline iga liist parandada. Käsitsi pahteldamine on raske töö, mida tuleb teha väga hoolikalt, et pärast viimistlemist midagi värvi alt näha ei jääks. Seda teeme juhul, kui hööveldamise käigus välja tulnud vaigupesa või tekkinud rebendeid masinaga parandada ei õnnestu.
Pahtliga kaetud liistud liiguvad edasi värviliini. Esmalt lihvitakse pahteldatud pind siledaks ning seejärel kaetakse liist kruntvärviga, mis kärmel sõidul läbi ahju ära kuivab. Nüüd – enne kui liistud lõplikult viimistletakse – toimub veel teine sorteerimine, et siiani märkamata jäänud vead kõrvaldada, sest kui värvitud saab defektiga liist, on see materjalide ja tööaja raiskamine. Liistud, millel on defekte leitud, lähevad tagasi parandamisse. Ilusad liistud saavad aga minna edasi pinnavärviliini.
Värviliin annab liistudele lõpliku välimuse. Põhiliselt toodame valgeks värvitud liiste, aga ka muid toone on palju erinevaid. Protsess on kõigi puhul sarnane. Iga liist saab kaks kihti värvi ja sellega on toode iseenesest valmis. Töö tehases sellega aga ei lõppe.
Igale liistule (jah, igale liistule ja tehasest tuleb neid ju igal päeval tuhandeid) kleebib masin peale triipkoodi. Seda on tarvis selleks, et teekonnal tehasest lõpptarbijani oleks liistu võimalik erinevates laosüsteemides jälgida. Kuni selleni välja, et triipkoodi ise ehituspoe iseteeninduskassas sisse skännid.
Kui liistud ribakoodid peale saanud on, pakitakse nad kiletusmasina abil mitmekaupa puntidesse, mis saavad peale oma sisu iseloomustava kleebise. Pundid pakime paarisaja kaupa suurte pakkidena kilesse ja need ongi valmis kliendile lähetamiseks.
Kõigi nende etappide läbimiseks veedab ühe liistu materjal meie tehases kokku umbes nädala. Sarnase aja on materjal veetnud ka saeveskis ning sõrmjätkamise tehases, aga siia peab juurde arvestama aja, mis materjal veedab erinevates ladudes järgmisi etappe oodates. Seega kulub puidul metsast liistust saamiseks vähemalt paar-kolm kuud.
Kui pakid on komplekteeritud ja kiletatud, alustavad nad meie transpordipartnerite abiga teekonda oma sihtkohtadesse uusi kodusid kaunistama. Lisaks Eestile saavad meie liistud seina Rootsis, Norras, Taanis, Saksamaal, Šveitsis, Inglismaal ja Prantsusmaal. Nüüd tead uusi liiste imetledes, et selle sinuni jõudmise taga on paljude erinevae nutikate inimeste töö.